Mùn cưa gỗ: chuỗi cung ứng, ẩm độ & phát thải trong công nghiệp

Mùn cưa gỗ đang trở thành nhiên liệu chiến lược cho các doanh nghiệp sản xuất muốn tối ưu chi phí và đạt mục tiêu Net Zero. Với đặc tính sinh khối, nguồn nguyên liệu này giúp giảm phát thải carbon, nhưng hiệu quả thực tế phụ thuộc lớn vào chuỗi cung ứng, ẩm độ và công nghệ đốt. Bài viết sẽ phân tích chi tiết ba yếu tố này – cùng các giải pháp kiểm soát chi phí hơi và tuân thủ QCVN 19:2024.

Tổng quan mùn cưa gỗ trong công nghiệp

Mùn cưa là sản phẩm phụ của ngành gỗ, phát sinh từ cưa, bào, tiện, mài… Sau khi sấy khô, chúng được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy giấy, thực phẩm, dệt nhuộm và bao bì — nơi cần nguồn hơi nhiệt ổn định.

Nguồn gốc & phân loại

Có hai nhóm chính:

• Gỗ cứng (hardwood) như keo, cao su, bạch đàn – cho năng lượng cao, tro ít.
• Gỗ mềm (softwood) như thông, tràm – dễ cháy, phù hợp đốt tầng sôi.

Dạng nguyên liệu gồm mùn cưa rời, ép viên (pellet), hoặc phối trộn. Việc chuẩn hóa kích thước và ẩm độ giúp giảm biến động khi cấp liệu và tăng độ ổn định của lò.

Thông số năng lượng cốt lõi

Theo IEA (2024), giá trị nhiệt lượng thấp (LHV) của mùn cưa dao động từ 12–15 MJ/kg tùy độ ẩm. Mật độ khối khoảng 180–250 kg/m³, thấp hơn so với trấu hoặc củi, nên chi phí logistics và lưu kho cần được tính trong mô hình TOTEX.

>>> Nhận tư vấn hơi & nhiên liệu miễn phí từ đội kỹ thuật NAAN

Chuỗi cung ứng mùn cưa: thu gom → sơ chế → logistics → tồn kho → cấp liệu

Chuỗi cung ứng nhiên liệu là yếu tố quyết định tính ổn định và chi phí cuối cùng của hơi. Một chuỗi yếu ở khâu nào — chất lượng, lưu kho, vận chuyển — đều khiến chi phí nhiên liệu tăng đáng kể.

Thu gom & chuẩn hóa chất lượng

Nguồn mùn cưa thường đến từ nhà máy xẻ gỗ, xưởng ép viên, hoặc cơ sở chế biến đồ nội thất. Khâu thu gom cần kiểm soát ba chỉ tiêu:

• Độ ẩm (MC) ≤ 35%
• Hàm lượng tro (Ash) < 1,5%
• Kích thước hạt 2–10 mm

Thiết lập KPI đầu vào giúp giảm sai lệch hiệu suất đốt và chi phí xử lý bụi.

Logistics & lưu kho

Do tính hút ẩm cao, mùn cưa cần kho mái che, nền cao, tường thoáng. Tại miền Bắc Việt Nam, độ ẩm trung bình không khí >70% vào mùa mưa, nên lưu kho quá 10 ngày có thể làm tăng MC thêm 3–5%, khiến tổn thất nhiệt 4–6%.
Các nhà máy tiên tiến lắp thêm cảm biến nhiệt – ẩm và quạt thông gió cưỡng bức để giữ độ khô ổn định quanh năm.

Cấp liệu vào lò

Độ đồng đều của kích thước và ẩm độ ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ cháy và lượng không khí thừa. Cấp liệu bằng trục vít hoặc băng tải khép kín giúp kiểm soát ổn định và giảm thất thoát bụi.

>>> Xem thêm:

Biến động ẩm độ mùn cưa & ảnh hưởng đến năng lượng hữu ích

Độ ẩm là biến số quan trọng nhất trong việc xác định năng lượng hữu ích và chi phí hơi.

Đo – ghi – kiểm

Nên đo độ ẩm tại 2 điểm: đầu kho và đầu cấp liệu. Thiết bị đo nhanh (moisture meter) cho kết quả trong 5–10 giây. Dữ liệu được ghi vào dashboard để theo dõi theo ca, ngày, tuần. Việc này giúp phát hiện sớm khi nhiên liệu vượt ngưỡng ẩm độ cho phép.

Giải pháp giảm ẩm

• Phơi/sấy tự nhiên: phù hợp kho diện tích lớn, chi phí thấp, thời gian dài.
• Sấy cưỡng bức: dùng nhiệt khói thải hoặc hơi hồi lưu; giảm ẩm nhanh, ROI < 12 tháng.
• Heat-recovery: tận dụng nhiệt từ khói lò chính để sấy sơ bộ nhiên liệu đầu vào.

So sánh theo báo cáo Deloitte (2024), mỗi 1% giảm ẩm giúp tiết kiệm ~1,5% năng lượng tiêu thụ.

Ảnh hưởng đến chi phí hơi

Khi độ ẩm tăng từ 25% lên 45%, giá trị nhiệt giảm khoảng 20–25%, tương đương tăng chi phí hơi thêm 80.000–100.000 đồng/tấn hơi.
Việc duy trì MC ổn định không chỉ giảm tiêu hao nhiên liệu mà còn kéo dài tuổi thọ thiết bị.

>>> Book buổi khảo sát lò hơi miễn phí ngay hôm nay!

Chi phí hơi lò hơi khi dùng mùn cưa: mô hình TOTEX & “time-to-impact”

Phân tích chi phí theo khung TOTEX (CAPEX + OPEX) cho phép doanh nghiệp so sánh tổng chi phí vòng đời và tốc độ hoàn vốn.

Cấu phần chi phí

Tổng chi phí sản xuất 1 tấn hơi gồm:

• Nhiên liệu: chiếm 65–70% tổng OPEX
• Điện, nước, hóa chất: 10–15%
• Nhân công, bảo trì, xử lý khí thải: 15–20%

Với mùn cưa ẩm 30%, suất tiêu hao trung bình 1,4–1,6 tấn mùn cưa/tấn hơi tùy công nghệ đốt.

Ảnh hưởng của ẩm độ

Kịch bản mô phỏng:

• MC 25% → CPTS ~470.000 đ/tấn hơi
• MC 35% → CPTS ~520.000 đ/tấn hơi
• MC 45% → CPTS ~580.000 đ/tấn hơi

Chênh lệch 110.000 đ/tấn hơi tương đương 2,2 tỷ đồng/năm với lò 20 t/h hoạt động 6.000 giờ.

So sánh với nhiên liệu hóa thạch

Theo EVN & World Bank (2024), doanh nghiệp chuyển từ LPG sang mùn cưa tiết kiệm trung bình 35–45% chi phí hơi và giảm phát thải CO₂ khoảng 3,2 tấn/tấn LPG thay thế.
Tuy nhiên, để tối ưu TOTEX, cần đầu tư đúng công nghệ lò đốt và kiểm soát chuỗi cung ứng chặt chẽ.

>>> Xem thêm: 

Phát thải mùn cưa & tuân thủ QCVN 19:2024

Dù là nhiên liệu sinh học, mùn cưa vẫn tạo ra CO₂ sinh học, NOx, SOx và bụi mịn trong quá trình cháy. Vì vậy, công nghệ đốt và hệ thống xử lý khí thải là yếu tố bắt buộc.

Khung pháp lý hiện hành

Từ năm 2024, QCVN 19:2024/BTNMT quy định giới hạn phát thải chặt chẽ hơn đối với lò hơi công nghiệp, thay thế QCVN 30:2012.
Các thông số bắt buộc gồm: Bụi tổng < 100 mg/Nm³, CO < 300 mg/Nm³, NOx < 450 mg/Nm³.
Doanh nghiệp phải quan trắc khí thải định kỳ hoặc lắp thiết bị giám sát liên tục (CEMS).

Giải pháp công nghệ & xử lý khí thải

Các tổ hợp xử lý được khuyến nghị:

• Cyclone đa cấp: tách bụi thô hiệu quả 80–90%.
• Bag filter: lọc bụi mịn PM2.5, hiệu suất 99%.
• Tháp hấp thụ ướt: giảm SOx và NOx, đồng thời làm nguội khí.
• Phun than hoạt tính: xử lý khí độc hại, kim loại nặng.

Giải pháp kết hợp này giúp nhiều nhà máy đạt tiêu chuẩn QCVN mà không làm tăng đáng kể chi phí vận hành.

Quản trị tro xỉ & nước thải

Tro sau đốt mùn cưa thường chứa 1–2% CaO, SiO₂, có thể tận dụng làm phụ gia cho vật liệu xây dựng hoặc phân bón hữu cơ.
Nước thải từ hệ thống hấp thụ cần được lắng và tuần hoàn để giảm tiêu hao nước tươi. Quản trị tốt hai yếu tố này giúp doanh nghiệp giảm phát thải vòng đời (Scope 3) và tăng điểm ESG trong báo cáo bền vững.

>>> Tìm hiểu giải pháp hơi và nhiên liệu phù hợp với doanh nghiệp của bạn!

Mùn cưa cho lò hơi: chọn công nghệ & SOP vận hành

Công nghệ đốt là nền tảng quyết định 70% hiệu suất và chi phí vận hành.

So sánh công nghệ